精益设计十大原则最重要的是 最核心的5大原则

对于企业来说，成本一直是管理的永恒话题，也是很多企业在危机下首先想到并采取的管理措施。但大多数企业往往忽略了降本增效这个核心点。通常大多数企业经常采取的措施是传统的

对于企业来说，成本一直是管理的永恒话题，也是很多企业在危机下首先想到并采取的管理措施。但大多数企业往往忽略了降本增效这个核心点。通常大多数企业经常采取的措施是传统的“三板斧”，即寻找供应商降价、裁员、生产中的“拧毛巾”。他们只是忘记了降低成本的核心点，那就是产品价值链最源头的部分——研发，从产品源头降低成本，精益设计才能事半功倍！

1。精益设计的概念

精益设计是在设计的源头，通过使用特殊的工具和方法来简化产品设计，从而发现并消除R&D和产品设计过程中的各种不必要的浪费，进而在制造过程中实现真正的精确生产。

很多人对精益的理解仅限于生产环节，认为是在制造环节降低成本。我们说精益生产很重要，但是位于产业链核心的设计更能产生价值。设计投入成本虽然只占产品总成本的5%，但却影响着产品总成本的70%甚至更多。如果在产品的源头，也就是企业内部价值链的顶端设计精益，就可以减少和避免不必要的制造和后续的组装。

2。精益设计的基本原则

最本质的精益设计原则是“消除设计方案中所有不必要的独立部分”。具体来说:

(1)面向装配的装配设计

把零件数量减到最少，形成完整的框架，优化装配工艺。

(2)面向制造的制造设计

产品/工艺设计的集成可以使制造端的生产保持一致，减少浪费，满足客户的功能要求和企业的目标。

(3)主要目标是减少零件数量和装配操作步骤，并考虑单个零件的几何变化。同步工程团队将完成分析过程，并深入考虑产品生命周期成本和客户满意度。

3。精益设计的目标

(1)减少零件总数，增加标准件和装配线的使用；在机械零件中使用软件和电子配件。

(2)减少组装过程中对劳动力的需求。

(3)建立共享的产品平台和零部件。

(4)重用供应链规模经济产生的标准化组件，增加产品设计的“成熟度”。

模块化零件的使用。

(5)减少零件数量，消除公差带来的偏差。

4。精益设计的评价标准

精益设计指标是指严格从装配的角度审视与理想设计的差距。

理想的设计具有以下特征:

(1)从分析可以看出，这种设计理论上零件最少。

(2)没有装配困难的零件；每个零件的平均装配时间为2.93或3秒。

精益设计指数=最少零件数量*2.93或3秒/计算的装配时间

装配效率>:30% —优秀的

30% >装配效率>:20% —好的

20% >组装效率>:10% —普通

装配效率

5。精益设计带来的好处

基于客户的需求，精益产品架构设计、精益产品设计、精益零件设计、精益功能分析和精益切割分析将为我们带来以下好处:

(1)提高生产质量，降低产品复杂度。

(2)能够为装配和生产计划提供依据。

(3)缩短产品上市时间，提高过程的安全性，以较低的系统总成本使成本最优，最具竞争力。

(4)提高整个产品的可靠性。

精益设计的优势在于它是一个系统的循序渐进的过程，可以应用于设计的各个阶段。它要求设计师或设计团队证明所有部件的存在，并考虑替代设计。

通过精益设计，我们的零件将减少30%，工时减少15%-40%，最终成本减少10%。